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本标准规定了铁路货车用滚动轴承(以下简称轴承)的代号方法、结构型式、外形尺寸、技术要求、检
测方法、检验规则、标志、防锈包装及贮存等。
本标准适用于时速不大于160 km/h
条件下使用的轴承，供轴承的生产、检验和验收。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 272—1993 滚动轴承 代号方法
GB/T 307.2—2005 滚动轴承 测量和检验的原则及方法(ISO1132-2:2001,MOD)
GB/T 699—1999 优质碳素结构钢
GB/T 3203—1982 渗碳轴承钢技术条件
GB/T 4199—2003 滚动轴承 公差 定义(ISO1132-1:2000,MOD)
GB/T 6930—2002 滚动轴承 词汇(ISO 5593:1997,IDT)
GB/T 7811—2007 滚动轴承 参数符号(ISO 15241:2001,IDT)
GB/T 8597—2003 滚动轴承 防锈包装
GB/T 13237—1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带
GB/T 18254—2002 高碳铬轴承钢
GB/T 24605—2009 滚动轴承 产品标志
GB/T 24608—2009 滚动轴承及其商品零件检验规则
JB/T 1255—2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件
JB/T 2974—2004 滚动轴承 代号方法的补充规定
JB/T 5391—2007 滚动轴承 铁路机车和车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程
JB/T 5392—2007 滚动轴承 铁路机车和车辆滚动轴承零件裂纹检验
JB/T 6641—2007 滚动轴承 残磁及其评定方法
JB/T 7048—2002 滚动轴承零件 工程塑料保持架 技术条件
JB/T 7051—2006 滚动轴承零件 表面粗糙度测量和评定方法
JB/T 7361—2007 滚动轴承 零件硬度试验方法
JB/T 8881—2001 滚动轴承零件 渗碳热处理技术条件
TB/T 3010—2001 铁道车辆滚动轴承高碳铬轴承钢订货技术条件
GB/T 4199—2003 和 GB/T 6930—2002确立的术语和定义适用于本标准。
GB/T 7811—2007 给出的符号适用于本标准。
GB/T 25770—2010
5.1 轴承的代号方法应符合 GB/T 272—1993 和 JB/T 2974—2004 的规定。
示例1:352226 X2-2RZ 表示两面带密封圈的双列圆锥滚子轴承。
5.2
轴承后置代号也可采用省略方式，用一个英文字母表示多种后置代号的含义。
示例2:353130 A、353130B表示不同变型的双列圆锥滚子轴承。
铁路货车轴承的基本结构型式见图1、图2。
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图 1 带密封圈的双列圆锥滚子轴承
轴承的外形尺寸按表1的规定。
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图 2 带密封座、密封圈的双列圆锥滚子轴承
单位为毫米
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8.1.1.1 套圈应采用符合GB/T 3203— 1982
规定的电渣重熔 G20CrNi2MoA 渗碳轴承钢制造。
GB/T 25770—2010
8.1.1.2 滚子应采用符合 TB/T 3010—2001
规定的电渣重熔 GCr15 高碳铬轴承钢制造。
8.1.1.3 密封座应采用符合GB/T 18254—2002
规定的GCr15 高碳铬轴承钢制造。
8.1.1.4 中隔圈应采用符合GB/T 699— 1999
规定的45优质碳素结构钢制造。
8.1.1.5 密封罩应采用符合GB/T 13237— 1991
规定的10或08Al 优质碳素结构钢冷轧薄钢板或钢
带制造，也可采用满足性能要求的其他材料制造。
8.1.1.6 保持架应采用PA66-GF25
玻璃纤维增强聚酰胺66制造，其性能指标应满足表2的要求，其
余性能指标应符合JB/T 7048—2002 附录A 中表A.1 的规定。
表2
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8.1.2.1 套圈热处理后表面硬度为59 HRC～63HRC,
心部硬度为32 HRC～46 HRC,有效渗碳层深 度1.5mm～2.3mm,
表面含碳量0.80%～1.05%,同一零件的表面硬度差不应大于2 HRC, 其他热处
理要求应符合 JB/T 8881—2001 的规定。
8.1.2.2 滚子热处理后硬度为60 HRC～64
HRC,同一零件的硬度差不大于2 HRC, 其他热处理要求 应符合JB/T 1255—2001
的规定。
8.1.2.3 密封座热处理后硬度为58 HRC～62 HRC,
其他热处理要求应符合 JB/T 1255—2001 的 规定。
8.2.1 轴承内圈的公差应符合表3的规定。
表 3 单位为微米
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8.2.2 轴承外圈的公差应符合表4的规定。
表 4 单位为微米
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轴承的轴向游隙应符合表5的规定。
GB/T 25770—2010
轴承套圈、滚子和密封座不应有裂纹。
8.11.1
滚动体和磷化前套圈的工作表面、配合表面不允许有烧伤、软点和脱碳，也不允许有毛刺、划
伤、污迹、凹陷、锈蚀、磕碰伤等缺陷。
8.11.2 保持架的外观质量应符合JB/T 7048—2002 中表1的规定。
8.12.1
轴承的密封装置应采用专用模具压装，压装后完好无损，符合产品图样的要求。
8.12.2 轴承内圈、密封座装配倒角应圆滑过渡，不应有尖棱。
8.12.3 用户对轴承有其他技术要求时，可与制造厂协商确定。
9.1 轴承零件硬度的试验按JB/T 7361—2007 的规定。
9.2 轴承尺寸公差和旋转精度的测量按 GB/T 307.2—2005 的规定。
9.3
轴承轴向游隙的测量原理按图3所示。将轴承两内圈端面压紧，指示仪置于外圈端面，旋转外圈，
读取其平均值。翻转测量仪180°,旋转外圈，再读取其平均值，二者的差值即为轴承轴向游隙。
style="width:5.2134in;height:5.13986in" />
图 3 轴向游隙测量示意图
9.4 轴承表面粗糙度的测量按JB/T 7051—2006 的规定。
9.5 轴承残磁的测量按JB/T 6641—2007 的规定。
9.6 轴承清洁度的评定方法按附录 A 的规定。
9.7 轴承台架模拟寿命试验由用户与制造商之间协商确定。
9.8 轴承套圈、滚子和密封座的磁粉探伤按JB/T 5391—2007
的规定，裂纹检查按 JB/T 5392—2007 的规定。
9.10 轴承磷化膜厚度用测厚仪测量。
10.1.1 轴承应经制造商检验部门检查合格并附有合格证后方可出厂。
GB/T 25770—2010
10.1.2 出厂检验的项目包括：
a) 轴承的尺寸公差、旋转精度；
b) 表面硬度(磷化前);
c) 表面粗糙度(磷化前);
d) 套圈和滚子的磁粉探伤(磷化前);
e) 轴向游隙；
f) 残磁；
g) 外观质量；
h) 清洁度。
10.1.3 轴承的轴向游隙、残磁、外观质量应100%检测。
10.1.4
轴承套圈、滚子和密封座应进行100%磁粉探伤检查，外圈还应进行100%超声波探伤检查。
10.1.5
轴承的尺寸公差、旋转精度、表面硬度及表面粗糙度的检验规则应符合GB/T
24608—2009 的 规定。
10.1.6 轴承清洁度的检验：
a) 定性检查每周不应少于2次，每次不少于3套，抽检产品应全部合格；
b) 定量检测每月不应少于1次，每次不少于3套，抽检产品应全部合格。
10.2.1 轴承在有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 试制的新产品定型时；
b) 设计、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品质量和性能时；
c) 产品停产一年以上，恢复生产时；
d) 生产检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
10.2.2
型式检验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取，先对出厂检验项目进行复检，复检合
格后再进行台架模拟寿命试验。
10.2.3
在台架模拟寿命试验考核中，采用一次抽样方案，样本量为2,每批试验的合格判定数为0,不
合格判定数为1。
11.1
在轴承外圈外径凹槽的圆周上间隔地标志：轴承代号、商标(或制造厂代号)、生产日期(前两位为
年份、后两位为月份)、生产序号(按6位阿拉伯数字编排)。
11.2
在内圈大端面上均匀分布地标志：轴承代号、商标(或制造厂代号)、生产日期(前两位为年份、后
两位为月份)、材料批次号(按3位阿拉伯数字编排)。
11.3 标志的其他要求应符合GB/T 24605—2009 的规定。
示例1:外圈端面上的标志如图4所示。
示例2:内圈端面上的标志如图5所示。
GB/T 25770—2010
style="width:6.51989in;height:4.4935in" />生产日期 4.产顺序号
352226X2-2RZ LYC 0706 011216
图 4 轴承外圈标志示例
style="width:5.13992in;height:4.40586in" />
图 5 轴承内圈标志示例
轴承应整套包装，轴承的防锈包装按GB/T 8597—2003 的规定。
轴承在正常储运条件下防锈期为12个月。
GB/T 25770—2010
(规范性附录)
清洁度评定方法
A.1 定性检查
A.1.1 检查方法
——
目视：轴承各零件表面及沟角处不得存在肉眼可见的油污、水分、灰尘、纤维、锈蚀和其他污物。
——手感：轴承各零件表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在。
——
白布检查：用洁净的棉白细布擦拭轴承各零件外表面后，白布上不得呈现污迹。
A.1.2 判定
目视、手感、白布检查三项都达到要求为合格；若其中一项不合格，则定性检查为不合格。
A.2 定量测定
A.2.1 测试仪器、设备与工具材料见表 A.1。
表 A.1
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A.2.2 测定的准备工作
| A.2.2.1 |
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| A.2.2.2 |
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| A.2.2.3 |
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| A.2.2.4 |
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| A.2.2.5 |
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烘箱内烘干60 min, 取出后再置于干燥器内冷却30 min, 然后称重(G₁)
待用(用分析天平称重，以两次
称重值相差不大于0.4 mg 为准)。
A.2.3 测定操作方法
A.2.3.1
清洗轴承零件时，对可拆分的零件要全部拆分，对不可拆分的轴承组件在清洗过程中要施行
GB/T 25770—2010
转动清洗，清洗时用尺寸合适的洁净刷子将每个零件洗刷三遍，再用新的清洗液冲洗两遍，收集清洗液
待查。
A.2.3.2
清洗测试板时，将已取样的测试板放入盆中，用刷子洗刷3遍，再用新的清洗液冲洗两遍，收
集清洗液待查。
A.2.3.3 用滤网过滤清洗后的清洗液。
A.2.3.4 将滤有杂质的滤网置于称量瓶中，放入100℃±5℃的烘箱中烘干60 min,
取出后再放入干
燥器冷却30 min, 然后称得滤网质量
G2(用分析天平称重，以两次称重值相差不大于0.4 mg 为准)。
A.2.4 计算方法
根据下式计算出每套轴承内的含污量W:
W =G2-G₁
式中：
W 每套轴承内的含污量，单位为毫克每套(mg/ 套);
G₁— 过滤前滤网质量，单位为毫克(mg);
G₂— 过滤后滤网质量，单位为毫克(mg)。
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